胶管生产设备有哪些？
胶管生产的基本工序为混炼胶加工、帘布（见 帘子线 ）及 帆布 加工、胶管成型、 硫化 等。不同结构及不同骨架的胶管，其骨架层的加工方法及胶管成型设备各异。全胶胶管因不含骨架层，只需使用压出机压出胶管即可；夹布胶管需要使用将胶布包在内胶层上的成型机；吸引胶管在成型时需先缠金属螺旋线后包内胶；编织及缠绕胶管需要使用专用的织物编织机或缠绕机；针织胶管需要使用针织机等。 胶管成型方法按采用管芯与否，可分为有芯法（又包括软芯法和硬芯法）、无芯法。有芯法是指胶管在硬芯或软芯上成型，无芯法是将骨架层及外胶层直接在压出的内胶管上成型。为了保证胶管在硫化过程中处于受压状态，胶管在成型后包水布（宽10cm左右的浸水湿布卷）、绳或包铅，然后再硫化。硫化可采用硫化罐直接蒸汽加热或连续硫化。短纤维胶管是将短纤维直接加入胶料中，然后压出成型，其生产工艺简单，它将逐步取代针织胶管和夹布胶管。现代胶管生产工艺趋向于高度连续化和自动化生产。采用热塑性橡胶或塑料可省去硫化工序，大大简化生产工艺过程。
高压橡胶管的生产流程及特点有哪些
高压胶管按编织工艺流程分为：高压钢丝编织胶管和高压钢丝缠绕胶管。
高压钢丝编织胶管生产工艺流程：混炼胶→胶料热炼→内管压出→套管（铁芯擦硅油然后套管）→成型中胶→钢丝编织（钢丝合股）→包外胶→卷水布→硫化→解水布→脱芯→切头→试压→检查→包装→入库。
高压钢丝编织胶管生产工艺流程图：
高压钢丝缠绕胶管的生产工艺流程：胶料熟炼→内管压出→套管（铁芯擦硅油）→缠窗纱（窗纱整理切割后缠绕在套管上）→上一层中胶→缠绕上第一层钢丝→上二层中胶→缠绕上第二层钢丝→上第三层中胶→缠绕第三层钢丝→上第四层中胶层→缠绕第四层钢丝→包外胶层→卷水布→硫化→解水布→脱芯→打水压→外观及尺寸检验→包装入库。
如何正确安装水管
管材切割
为了安装过程中不必要的浪费行为，安装人员应量好所需管材的长度进行切割。管材切割采用专用管剪切断，管剪刀片卡口应调整到与所切割管径相符，旋转切断时应均匀加力，断管时，断面应同管轴线垂直，切断后，断口整圆截面无毛刺。
管材连接
水管与管件相连采用热熔方式，热熔连接最为可靠、操作方便、气密性好、接口强度高。连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。管道连接采用熔接机加热管材和管件，管材和管件的热熔深度和时间应符合要求。热熔焊接时，切勿旋转。带丝管件连接时，应缠绕生料带，确保密封。
管道固定
为了确保水管在日后使用中，不会因为水压造成的共振，所以所有水管必须使用管卡固定。管卡间距在400—500mm，外径在25mm以下的管道，转角及水表处及管道终端的100mm设置管卡。如特殊情况走地槽的水管，砂浆填埋厚度需>100mm。打压验收要点
水管安装结束后，要进行打压测试，所有安装完毕后的内丝弯需要安装闷头或三角阀确保密封。水管试压是为了确保水管质量与安装质量的测试，水管测压利用打压泵向管内打入≥0.6Mpa压力(一些厂家为了体现自身品牌管材的质量，建议管内压力0.8Mpa。)，测压时间不低于30分钟，压力下降<0.05Mpa。水管安装时，应横平竖直，左热右冷，间距≥30mm。冷热出水管间距不小于150mm。冷热水管不可同穿一孔，应分开开孔。给水管与燃气管平行敷时，距离≥50mm，交叉敷设距离≥10
把砂装进沙袋缠绕管道上怎么做
首先，就夹砂管道和纯玻璃钢管道作一个比较。从直观上看，夹砂管道中间只是多加了一部分石英砂，其它无多大差别。实际上夹砂管道的灵活多变性也就是在这中间的石英砂层上，这部分是夹砂管道中“活”的部分，是关键部分。要做好夹砂管道，必须控制好加砂层的制作。其他内外结构层均为纯玻璃钢层，其变化性较小，相对容易控制。但加砂层要控制的因素很多，如节距、转速、微机中的砂层厚度、实际的砂层厚度、2分钟出砂量以及砂的含胶量等等，都必须控制得当。
一、内衬制作
1、要注意喷枪的工作状态是否正常，因为目前加砂内衬用的喷枪枪头是简易的，只有催化剂、气管、树脂管线三者混合，且混合不是很好，也经常易堵，造成配方不稳，影响产品质量的控制。特别是在环境温度突降情况下，易造成不固或局部不固现象，这也是混合不好造成的。内衬做好后要加强检查。
2、加砂管道的生产节奏一般比较快，为避免挤皱，可根据树脂的型号、配方的大小及模具的数量等因素，适当在承插口两头多加厚1-3层针织毡。注意一定要分两次加厚，避免出现缺胶及气泡赶不尽等现象。对于如P61F-968等固化强度来的慢的树脂一定要充分固化后再缠绕，尽量多加热烘烤。
3、要注意内衬发白现象。树脂与纤维匹配不好的材料不能用，如A407-901树脂与金九鼎针织毡；CH901树脂与泰山针织毡，还有其它材料匹配不好的要注意去发现和避免。
二、内结构层制作时注意，排纱精度和缠绕纱含胶量及缠绕的张力控制很重要。另外，在气温较高，内结构层较薄，如只有一个环向或一个螺旋和一个环向时，若加砂时淋胶量不足，容易将内结构层的树脂有吸入加砂层，就形成内环向，内螺旋架空。所以此时必须控制好含胶量，并用刮胶板将缠绕纱之间的缝隙用树脂填平。
三、加砂层制作工序要领。首先，平时要注意积累经验数据，熟悉掌握各台设备的特点，在微机中输入相应的纱层厚度，再选择合适的转速。调节好加砂的高度，以及淋胶的位置、输送带的角度。目前经过改进的树脂供应系统解决了淋胶量不够的现象，使加砂管道的征税又向前迈进了一步。但操作时要注意催化剂是否正常，特别是刚开泵时，在加砂过程中要注意淋胶位置、石英砂落点、纱布的位置及张力、缠绕纱的位置四者要同步，加砂的同时要用压辊挤压，加强密实度控制，对于偏心的模具，挤压时要谨慎操作。最后一遍纱后面不跟环向，挤平后再缠环向。加砂层的平整度是整个管道平整度的关键。
四、外结构层需要控制点与内结构层基本相同，但要求比内结构层更为严格，因为外结构层对于管道外观很重要。外表面不平容易形成外表凹坑、气泡（要及时用针刺破）。固化后外表面缠的薄膜的时间要掌握好，过早了管道固化不好，外表面粗糙没有光泽，拽迟了薄膜搭接处的树脂皮不容易被拽下来，要掌握好时机。同时，芯模不能转的太快。
高压胶管的制作流程
1、用混炼机按配方混炼出内层胶、中层胶和外层胶； 用挤出机挤出内层油管，包覆在涂了脱模剂的软芯或硬芯上（液氮冷冻法也可不用管芯）2、压延机压成中层胶薄片，加隔离剂收卷并按工艺要求裁成规定宽度3、将含管芯内层油管在缠绕机或编织机上缠绕或编织上镀铜钢丝或镀铜钢丝绳，同时在缠绕机或编织机将中层胶薄片同步缠绕在每两层镀铜钢丝或镀铜钢丝绳间，缠绕钢丝起头和结尾处绑扎（有些早期缠绕机需预先将镀铜钢丝进行预应力定型处理）4、再次在挤出机上包覆上外层胶，然后再包缠铅或布硫化保护层5、通过硫化罐或盐浴硫化6、最后拆去硫化保护层，抽出管芯，扣压上管接头，抽样打压检验。总之，制造高压油管使用设备多、原料种类多，生产工艺复杂。但近年来以塑料或热塑性弹性体为主要原料的液压油管生产工艺可适当简化，但原料价高，仍以橡胶原料为主。